連續式加料電爐節能***來源于廢鋼預熱和連續加料

連續式加料電爐節能***來源于廢鋼預熱和連續加料(李勇18937332186)

目前，廣泛采用的還是料筐頂裝料。其裝料過程是：將爐料按***要求裝在用鐵鏈銷住底部的料筐中。裝料時，先抬起爐蓋，并將其旋轉到爐子的后側或將爐體開出；然后再用天車將料筐從爐頂吊入爐內，而后拉開銷子卸料入爐。其中一般每次裝料5～7分鐘，這樣電爐打開爐蓋裝料時不但廢鋼及渣料產生的大量揚塵，粉塵擴散，污染電爐周邊工作環境。更重要的是大量的熱能的流失，（相關資料證實：剛出完鋼時，爐膛溫度高達1500℃以上，但此時散熱很快，幾分鐘內便可降到800℃以下），這樣就勢必延長或增加后續的冶煉時間。     但是據國外***資料介紹，廢鋼鐵料入爐前的預熱溫度為500℃時，可節省電能l／4，而溫度為600～700℃時，可節省電能l／3，如果溫度達到900℃，只需冷裝料時的l／2左右的電能。這就意味著，變壓器輸入功率不變，熔化期將按相應的比例縮短。此外，熱的爐料入爐還可增加電弧的穩定性和提前吹氧助熔，也促使熔化期的縮短。熱裝沒有熔化期，冶煉時間短，生產率高。    

 河南太行全利集團在仔細研究世界各國***電爐煉鋼技術經過近10年的研究積累,研制開發符合中國特色的連續煉鋼技術裝備—DP廢鋼預熱電爐連續裝料裝置,該新型煉鋼裝備***改變了常規的電爐操作工藝。國產DP裝備利用電弧爐排出的高溫廢氣對送往爐中的爐料進行連續預熱（預熱溫度400-600℃）。國產DP裝備可以實現不用打開爐蓋在電爐側面連續加入爐料,同時在出鋼時，爐內一般要保持1/3~1/2的留鋼量,出鋼后即刻連續送人爐料,繼續下一次的冶煉。電極不直接加熱爐料,國產DP連續輸送裝備其主要特點是連續加料、連續預熱和連續冶煉。

DP連續加料電爐還具有以下優勢1） 節約電能：與傳統的電爐相比，連續式加料電爐節能來源于廢鋼預熱，另外電爐爐蓋不用打開，避免了熔池暴露造成的熱輻射損失，且電爐連續在精煉狀態下工作，電弧一直被覆蓋，使得電弧到熔池的熱傳導效率增高，降低了電弧對內襯、爐蓋及水冷壁的熱損失，使得冶煉周期由傳統電爐的60-90分鐘縮短到40-75分鐘，易于和連鑄機匹配，且電能消耗費用也被降到最低。由于電爐采用連續操作，供電曲線平穩，這至少可再減少5%的電量消耗。  2）電極消耗降低：由于冶煉電流降低，使得電極頭部損耗下降；爐內為還原氣氛，減少了電極表面的消耗，降低了電極折斷率。  3）提高了廢鋼至鋼水的收得率：連續式加料電爐冶煉操作降低了爐渣中氧化鐵的含量及排渣時的金屬損失，可使金屬收得率提高1.5～2%。  4）煙塵處理量降低：煙氣在通過預熱段時，部分煙塵可沉積到廢鋼中被重新回爐利用，使噸鋼煙塵產生量可降低到11kg，而頂部裝料的同樣電爐煙塵產生量約為17kg～20kg。  5）提高了能量的利用率：連續式加料電爐操作中，氧和碳噴入熔爐后所產生的充足的CO可用來維持***的泡沫渣高度，實現埋弧操作，提高了能量的利用率。  6）充分進行了余熱利用：在輸送段上可將廢鋼預熱至450℃以上，后部余熱可通過余熱鍋爐產生蒸汽來發電或采暖，鍋爐出來的煙氣基本上可以直接進入袋式除塵器進行除塵。而普通電爐系統煙氣則需要經過水冷管道、機力冷卻器等設備，要消耗大量能源來進行降溫后方可將煙氣通到除塵器，而煙氣所攜帶的能量則被完全浪費掉。  7）保證CO在管道內能充分燃燒的情況下有效地控制了系統漏風，使得進入除塵系統的煙氣被降到了最低，減少了除塵器增大時所產生的各種費用，可將系統投資有效地降低。  8）布袋除塵器電耗低：因為加料不需要打開爐蓋，連續式加料電爐工藝的布袋系統和傳統頂加料電爐相比顯著降低。因此，風機功率減少30%。  9）實現潔凈生產及其它益處：傳送設備加料期間爐蓋關閉，以及整套預熱一冶煉系統保持負壓，所以環境清潔。連續式加料電爐以連續熔化一精煉的方式操作，也可期望得到低的磷硫含量  

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